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水泥熟料生產線提產,節能降耗

水泥熟料生產線提產降耗升級改造工程案例

文字:[大][中][小] 手機頁麵二維碼 2019/8/7     瀏覽次數:    

1.項目概況

四川省某水泥有限公司現有一條設計日產2500t水泥熟料的預分解窯生產線,由中技國際工程設計,年平均產量2900t/d,燒成熱耗為115kg標準煤/t-cl
預分解係統采用RSP分解爐+五級旋風預熱係統,窯采用Ø4×60m斜度3.5的三檔窯。
由於原預分解係統存在一定的局限,造成單位能耗高,熟料生產成本高,已經不適應現在的激烈的市場競爭。該水泥有限公司根據企業自身的經營狀況以及市場情況,決定對2500t/d水泥熟料生產線進行提產節能技改。該公司20189月至10月期間最終做出審慎的決定:使用我大菠萝视频下载機械有限公司的方案對2500t/d水泥熟料生產線進行提產節能技改。
    經過2個月的準備期,和35天的施工期,我公司圓滿完成了該公司2500t/d水泥熟料生產線提產節能技改項目。生產線於2018108日投料,1015日即達產,達到3173t/d1116日產量達3213t/d1211日產量達3434.19t/d,目前生產穩定。
2.改造前生產線運行瓶頸和主要問題
    該水泥有限公司2500t/d生產線建成於2010年,改造前主要存在以下問題:
2.1係統產量不高且不穩定
    改造前,係統產量為2900~3000 t/d,由於設計缺陷,係統頻繁塌料產量低,熟料強度低,僅55Mpa
2.2煤耗偏高
    生產線標煤耗偏高,基本在114116kg標煤/t,導致生產成本明顯偏高。
2.3氨水消耗量
    2016~2017年熟料噸熟料氨水消耗量3kg(排放260mg/m3 
改造前
3.技改內容
3.1技改後指標(合同約定):
  熟料產量≥3100t/d
  熟料燒成綜合標煤耗≤110kg/t-cl
  噸熟料氨水消耗量排放200mg/m3時候小於3kg
3.2改造內容
  A.預分解係統主要技改內容:為了提產且節約投資,保留原分解爐並適當加長,增加鵝頸管;為減小係統阻力,加大關鍵部位的通風麵積;調整煙室縮口,使二次風與三次風相匹配。
    技改後分解爐係統具有結構簡單、阻力係數低、雙噴騰效應、湍流回流作用強、物料分散及換熱效果好、溫度場和濃度場均勻、氣固停留時間長、原燃料適應性強等優點。
    B.三次風管局部改造:將三次風管改為從分解爐直段切向進入,適當提高三次風進入分解爐的位置,形成還原區。更換新的分解爐燃燒器降低NOX排放。
    C.更換全新的煙室,以滿足更高的生產需要。
4.改造效果
4.1水泥熟料產量由2900t/d提高到3200t/d以上
    10月6日投產後,10月的平均產量為3173t/d11月的平均產量為3213 t/d1211日的日均產量達到了3434 t/d,提升機電流由原來120A上升到130A
4.2水泥熟料熱耗由116 kg標煤/t-cl降至110kg標煤/t-cl以下
    根據盤庫熟料產量和煤粉稱下料量統計值,計算得出係統熱耗為107.8~110.5kg標準煤/t-cl 

 

 

改造後

 

技改前後主要技術指標對比


5.改造效果和經濟效益分析
5.1產能提升
    由2900t/d提升至3300t/d,產能提升400t/d,以年運轉200天計算,年增加產能10萬噸熟料。改造前熟料的平均淨利潤約100/(不含稅),年增利潤1000萬元。
5.2熱耗降低
    熱耗由原來115kg標煤/t-cl降至109.5標煤/t-cl(煤熱值以6000kcal/kg計),年節省用煤量3850噸(年熟料產量70萬噸計算),按目前原煤采購價800/噸計算,年節省費用308萬元。
5.3氨水消耗降低
    改造後,氨水理論消耗量下降30%,以年70萬噸熟料計算,可節約費用63萬元。
5.4熟料強度提升和電耗降低
    熟料強度小幅提升,係統電耗小幅降低,由於沒有準確數據,暫不進行統計。
綜上:技改完成後,年增加經濟效益1371萬元,本次項目改造總投資499萬元,不含建設期的投資回收期為4.3個月。
總結:
    此次技改是在原Ø4×60m回轉窯不動的情況下,充分考慮了現有原料磨、煤磨、廢氣處理係統以及窯尾預熱器框架和預分解係統等的現狀和特點,在進行了原料平衡和熱工計算後對係統進行優化,充分發掘現有係統的潛力,並通過改造預分解係統等措施,最終實現Ø4×60m回轉窯的提產節能改造的合同目標。
本次燒成係統技術改造投資約499萬,停窯實際工期35天。改造後係統產量提高,能耗下降,窯能夠保持穩定高產運行,達到了提產節能降耗的改造目的。
在國家加快建設生態文明、大力推進節能減排的政策形勢下,本改造項目迎勢而上,企業獲得了良好經濟效益和社會效益,市場競爭能力增強,投資效益顯著,得到了業主的信賴。
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